今天是2020年7月11日 星期六,欢迎光临本站 黄山怡凯新材料有限公司 网址: ykxcl.com

资讯动态

整理产品常见疵病

文字:[大][中][小] 2015-3-20    浏览次数:2172    

一、一般外观疵病
⒈高温变色
⑴形态:深浅不均的变色,呈金属色样的色块。
⑵产生原因:
①烘燥整理时单辊筒烘燥机第一道烘燥蒸汽压力过高,或多辊筒烘燥机第一捧烘筒蒸汽压力过高。
②烘燥整理车速过慢。
⑶防止办法:
①蒸汽压力采用先低后高。
②掌握适当的烘躁车速。
⒉搭色
⑴形态:辊筒搭色、压辊布搭色。
⑵产生原因:
①辊筒未擦干净。
②深、浅色织物烘燥整理时,压辊布不分。
⑶防止办法:
①做好烘燥机辊筒的清洁工作;调换色泽时多辊筒烘燥机需用水将前几只烘简上沾着的绒毛冲干净。
②深、浅色织物烘燥整理时,压辊布要分开。
⒊松板印
⑴形态:布面显示出树木生长的年轮花纹。
⑵产生原因:
①烘躁时产生的水蒸气未排净。
②导布未烘焊,产生头梢松板印。
③单辊筒或多辊筒烘燥机卷轴皮带过紧,张力过大。
⑶防止办法:
①在保证质量的前提下,卷轴皮带不宜过紧。
②加大鼓风量,吹走水蒸气。
③导布慢速烘燥,直至干燥。
⒋极光(轧光印、条印)
⑴形态:布面呈现有规律或无规律的点状、条状或块状亮光。
⑵产生原因:
①压辊布包得不平整,压辊布已损坏,呢毯起皱,造成有规律的极光。
②压辊布内裹入纱头或其他杂物,与布面摩擦产生极光。
③定形整理时,出风口处幅宽与中位幅宽接近,在织物边部产生极光印。
④烘燥整理时,揿布过重,与织物摩擦产生无规律的经向极光。
⑶防止办法:
①呢毯整理时,必须在呢毯运转平服后再开车。
②烘燥整理时,以将织物揿直为标准。
③定形整理时,出口处门幅应大于中位门幅1~1.5cm,这对长丝织物定形更为必要。
④开车前检查压辊布是否平挺,损坏的压辊布应及时更换。
⑤开车前检查压辊布是否有小硬结杂质,如有,应及时清除。
⒌卷边
⑴形态:边口不平挺,两层叠起。
⑵产生原因:
①缝头时两匹头子未对齐。
②张力过小,鼓风机风量过大。
⑶防止办法:
①要求两匹头子对齐再缝头;多辊筒烘燥机烘燥时,如发现头子不齐的织物,可在缝接处夹一竹片防止卷边,落布时应收起竹片。
②适当控制张力和鼓风机风量。发现卷边及时剥开。
⒍纬斜
⑴形态:织物表面的经纬丝不垂直或花纹歪斜。
⑵产生原因:
①卷染机染色时,直接蒸汽开得过大,冲击织物,或导辊不水平,造成纬斜。
②烘燥整理时,手势揿得过重。
③上轴时织物歪斜,没有及时纠正。
④缝头不齐。
⑤定形机两边针布铗只数有差异。
⑶防止办法:
①烘燥整理时,挡车工揿布要两手均匀,用力不宜过重,以揿直为标准。发现布坯歪斜及时纠正。
②缝头要齐,特别是格子、横条织物一定要对准格子或条子缝头。
③定形整理时,两边针布铗只数应该相等,以免造成喂入时纬斜。
④染色时,直接蒸汽不宜开得过大,以微沸为宜。
⑷鉴别方法:
①纬斜:一般在织物的纬向疵点处最为明显。
②花斜:在织物的同幅、同花位进行比较,测量其歪斜程度。
⒎手感疲软
⑴形态:布面熟软,无身骨。
⑵产生原因:烘燥过度。
⑶防止办法:需拉幅或呢毯整理的织物在整理前应带一定的含潮率。
⒏披裂
⑴形态;大面积星星点点的披裂,木盘披,揿披,压辊披。
⑵产生原因:
①织物烘燥过度。
②木盘位置高低不一。
③揿丝柳手力过重,用力不当。
④张力过大,织物不能以正常速度运转。
⑶防止办法:
①最后一道烘燥时,织物要掌握适当的含潮率。
②木盘安装位置高低应一致。
③揿丝柳手力要均匀。
④调节张力,要求织物运转速度均匀。
⒐木盘渍
⑴形态:布面污渍。
⑵产生原因:走空车时间过短,扩幅木盘中水汽从缝隙中甩出,粘污在布面上。
⑶防止办法:适当延长走空车时间,让扩幅木盘中水汽充分散发后再开车。
⒑圆花不圆
⑴形态:提花织物的圆花成椭圆状。
⑵产生原因;烘燥整理时张力过大或过小。
⑶防止办法:以花型为标准,掌握烘燥整理时的张力。
⒒甩水印(鸡爪印、眉毛皱)
⑴形态:布面上呈现错乱不规则的细皱纹。
⑵产生原因:该疵点一般产生于用离心脱水机脱水的产品。
①离心脱水机脱水过度,使后整理无法平挺。
②脱水后未及时开幅整理。
③张力过小,运转时卷轴不稳。
④不应采用离心脱水工艺的产品采用离心脱水工艺。
⑶防止办法:
①严格执行工艺,脱水时间不宜过长。根据品种的不同,离心脱水后的织物含水率以15%~20%为宜。
②脱水后应及时开幅整理,不宜堆放过久。
③采用离心脱水工艺的产品,一般是弹性较好、不易起皱或在后整理中容易拉挺的织物。
④适当掌握机械张力,运转要求平稳。
⒓破边
⑴形态:在布匹边道内的纬丝或边经断裂,呈现边道部位局部破损。
⑵产生原因:拉幅或定形时布铗粗糙、损坏,造成破边。
⑶防止方法:定形或拉幅时,保证布匹平整,居中喂入。并应认真检查布铁和针板,使其完好,无毛糙。
⒔凸铗
⑴形态:布面边部局部或连续呈现凸出状。
⑵产生原因:
①布铗小脚脱落、不灵活或布铗损坏咬住织物不放。
②喂入时布边折叠,被布(针)铗咬住。
⑶防止办法:
①经常检查布铗是否有损坏及脱落,开铗装置是否运转正常,发现问题及时修理或调换。
②发现挡边器失灵,及时修复。
③挡车工要注意布匹喂入情况,发现问题及时处理。
⒕脱铗
⑴形态:布面边部局部或连续呈现凹陷状。
⑵产生原因:
①拉幅定形过程中,布铗弹簧松,夹持不住。
②使用针板时,毛刷未压紧或毛刷沾污纱头等杂质过多。
③开车时,没有做到平幅喂入。
④前、中、后幅宽与实际幅度不吻合,特别是后幅太宽。
⑤先做厚织物,再做薄织物。
⑶防止办法:
①在定形前或定形过程中,要经常检查布侠、毛刷及挡边器的作用和运行情况。要求布铗开户灵活,运转正常,并应定期加油及维修。毛刷应保持清洁,不含杂物;开车时应压紧毛刷,使织物与毛刷贴紧。挡边器要灵活,两面挡边器之间的距离应基本与织物门幅相同,使织物平整喂入。
②拉幅定形前,织物门幅与落机门幅不能相差过大。应根据织物的特点和拉幅定形前的门幅调节适当。匹与匹之间的门幅相差不宜过大,并要注意接缝处织物喂入情况。
③后位出口处幅宽较前位、中位大1.5cm左右,差异不能太大。
⒖油渍
⑴形态:铁锈红的油渍块,有时会有蜡状感。
⑵产生原因:烘房内的油、蜡质、铁锈,等杂质混合在水蒸气里,凝聚滴在织物上。
⑶防止办法:
①定期对设备进行全面清洁工作。
②选择耐高温油作润滑剂。
③在热风拉幅定形机第一节烘房上的出气孔加装排气装置及盛油桶,使排气时带出的含油、蜡等杂质的蒸汽凝聚后滴入,以免沾污烘房顶部,凝聚后滴到织物上而造成油渍。
⒗边深浅及正反面色差
⑴形态:边中色泽浓淡不一,正反面色泽浓淡不一。
⑵产生原因:
①针布铗温度低于定形温度。
②烘房内上、下鼓风机风力大小不一,形成温差。
⑶防止办法:
①空车运转至针布怏温度与定形温度接近后开车。
②上、下鼓风机风力要一致。
⒘吸水管印
⑴形态:在布面上呈现吸水孔或吸水狭缝的痕迹。
⑵产生原因:
①吸水真空度过大,使布面上吸水不匀。
②穿货轴、导辊轴不平直。
③导辊上或吸水管口有线头等杂物。
⑶防止办法:
①正确控制真空度。
②擦净导辊,及时清理吸水管口杂物。
③穿货轴不平直要及时修理。
⒙手感粗糙
⑴形态:织物手感粗硬,不柔软。
⑵产生原因:
①烘燥时织物承受张力过大。
②树脂整理、阻燃整理及拒水整理时,整理剂浓度过高;预烘温度过高,速度过快,产生了表面树脂。
⑶防止办法:
①选用合适的烘燥设备,合理控制设备的机械张力。
②对织物进行树脂整理、阻燃整理及拒水整理时,合理控制整理剂的浓度;预烘的温度不能大高,一般控制在100℃以下;可加入适量的柔软剂,以改善织物的手感。
⒚头皱
⑴形态:织物头梢绸面不平挺。
⑵产生原因:
①缝头不平直、漏针或脱角。
②打成卷轴时,导布塞得不平挺。
⑶防止办法:
①缝头要平直而坚牢。
②导布塞得平挺后才能开车。
⒛皱条
⑴形态:直皱条。
⑵产生原因:树脂整理时,焙烘进布不平挺。
⑶防止办法:进布要平挺。
21.树脂渍
⑴形态:树脂整理的织物表面局部呈现斑渍或沾污。
⑵产生原因:工作液配制不良,树脂初缩体聚集沉淀。
⑶防止办法:
①助剂、固色剂、催化剂都需事先溶解稀释后再加入到工作液中。
②对确已聚集沉淀的初缩体不宜使用。
22.潮白柳
⑴形态:在织物纵向呈现浅白柳。
⑵产生原因:织物纵向重叠,重叠部分未烘燥,定形时潮湿的部分未充分定形发色,形成浅白柳。
⑶防止办法:定形前织物要均匀烘燥。
23.污渍
⑴形态:织物表面呈现有规律或无规律的污渍。
⑵产生原因:
①上机穿布时沾污。
②落布时落在落布车外面而沾污。
③被落布车布套上的污渍沾污。
④织物卷进落布辊,被落布辊上的污渍沾污或引起织物破边。
⑶防止办法:
①用导布穿布上机。
②注意操作,不让坯布落在落布车外。
③定期清洗落布车布套。
④减少静电,增加缝接处的毛边剪刀数,拉掉散出的纱线。
24.针洞进“肉”,双缉边
⑴形态:针布铗咬进内幅。
⑵产生原因:
①挡边机失灵,形成坯布边口卷边而双层喂入。
②操作疏忽或缝头不良脱角,造成卷边,使织物双层喂入。
③织物偏斜过剧,进布时重叠喂入。
⑶防止办法:
①及时修理挡边机。
②缝头时回针以减少脱角,防止卷边,保证坯布平整喂入。
③操作时织物要居中喂入。
二、一般内在疵病
⒈门幅不合要求
⑴形态:布面门幅宽窄不一。
⑵产生原因:
①定形机指针门幅与实际门幅不符。
②调幅螺杆损坏,使指针门幅和实际门幅不符。
③前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧,造成门幅自动移位,影响落布门幅。
④定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
⑶防止办法:
①门幅以量幅为标准。
②及时测量落布门幅,发现机械故障立即停车修理。
③离合器啮紧后才能开车。
④织造原料规格及加工工艺如有变动,需试样后再投产。
⒉纬密不足或过多
⑴形态;纬密不符合成品要求。
⑵产生原因:
①张力控制不当,过松或过紧。
②选择的工艺流程不合理。
⑶防止办法:
①适当控制张力,应勤量门幅,尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
②根据品种选择合理的加工工艺。
⒊内在质量差
⑴形态:织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降,不符合成品服用要求。
⑵产生原因:
①树脂整理时,树脂的用量不当,添加剂用量过少或过多。
②焙烘温度、定形温度过高,时间过长。
③催化剂选择不当。
④在整理过程中,以酸性化合物做催化剂时,后处理水洗不充分。
⑤在一系列加工过程中,织物所受机械张力过大。
⑶防止办法:
①严格遵守定形工艺条件。
②根据整理效果的要求,合理确定树脂的用量;选用合适的焙烘条件。
③后处理水洗要充分,直到织物的pH值近中性为止。
④根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
⑤及时测试坯布树脂整理前后的物理指标,发现问题要及时解决。
⒋平方米质量过大或不足
⑴形态:织物的平方米质量不符合要求。
⑵产生原因:
①张力控制不当,过松或过紧。
②选择的工艺流程或设备不合理。
⑶防止办法:
①应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅,尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
②根据品种选择合理的加工工艺及设备。
⒌缩水率大
⑴形态:织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
⑵产生原因:
①各道工序的张力过大。
②烘燥整理选择的设备不当。
⑶防止办法:
①严格控制各道工序的机械张力。
②烘燥整理时应根据不同的品种,选择不同的烘燥整理设备。
⒍折皱回复性差
⑴形态:织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
⑵产生原因:
①进行树脂整理的织物,组织结构过于疏松。
②织物在进行树脂整理时,整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
③选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
④焙烘的条件控制不当(温度太低,时间太短),树脂交联不充分。
⑶防止办法:
①对半制品质量应严格检验,进行筛选。
②根据织物的组织结构,合理确定整理剂的用量及轧余率。
③根据树脂整理剂的活泼性,选用合适的催化剂;合理确定催化剂的用量。
④根据催化剂的催化特性,确定合适的焙烘工艺条件。
⒎游离甲醛含量超标
⑴形态:织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
⑵产生原因:
①采用含甲醛的整理剂整理时,后处理不充分。
②树脂整理时,选用的单体比例不合理,造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
③催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
⑶防止办法:
①后处理要充分。
②树脂整理时,选用合适的单体比例,使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
③选用合适的催化剂及用量,确定合适的焙烘工艺条件,使树脂交联充分。
④在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂,如环亚乙烯脲、双氧水等。
⑤合理存放含甲醛的织物,防止甲醛的释放移染。
三、特殊内在疵病
⒈拒水效果不良
⑴形态:水滴滚珠效果差,甚至织物被湿润。
⑵产生原因:
①坯绸浆料未洗净,染后水洗不净,织物上含有残留的表面活性剂。
②拒水剂用量过少,轧余率过低,车速过快。
③坯绸未干透。
④焙烘温度过低,影响拒水剂交联。
⑶防止办法:
①拒水整理的坯绸要清洁,不含杂。
②增加拒水剂用量;对不同织物掌握不同的轧余率,浸轧车速不宜超过24m/min。
③烘燥后再进行拒水整理;确定合适的工艺条件。
④严格遵守工艺条件。
⒉防霉效果差
⑴形态:织物防霉效果差。
⑵产生原因:
①整理液搁置时间太长,树脂聚合度变大,渗透性差。
②工作液温度过高,稳定性下降。
③整理剂浓度太低或轧余率太低。
⑶防止办法:
①整理液宜随配随用,不宜搁置太长时间。
②工作液温度不能太高,宜控制在25℃以下。
③合理确定整理剂的浓度及轧余率。
⒊阻燃效果差
⑴形态:织物离开火源后,有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
⑵产生原因:
①整理剂的阻燃效果差。
②阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
③织物浸轧不均匀。
④工艺条件不合理,导致整理剂分解或交联不充分。
⑶防止办法:
①选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
②确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率,保持织物上的整理剂含量在10%~20%之间。过高,会使织物的强力大幅度下降。
③浸轧时,轧辊左右的压力要均匀,防止浸轧不匀。
④根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺,防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解,使阻燃效果降低;对耐久性阻燃剂要保证交联充分。

 

返回上一步
打印此页
[向上]
在线客服

在线客服

咨询电话:
0559-3511008

请扫描二维码
打开手机站